Ремонтно-экипировочное депо с разработкой отделения по ремонту гидравлических гасителей колебаний

Вагон – это ключевое звено в цепи организации перевозочного процесса. Его техническое состояние в значительной степени определяет надежность и эффективность работы отрасли, ее способность выполнять государственные задачи, связанные с развитием и функционированием железнодорожного транспорта. Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» является крупнейшей транспортной компанией страны, обеспечивающей свыше 41% пассажирооборота. Одной из стратегических задач Копании является выполнение функций универсального, публичного переводчика всех категорий пассажиров на российском и международном рынках. В решении этой задачи немаловажная роль отводится вагонному хозяйству. Это достаточно развитая подотрасль железнодорожного транспорта, основные фонда которой составляют пятую часть основных фондов всей отрасли. Хозяйство представляет собой совокупность производственных предприятий, которые осуществляют контроль технического состояния вагонов, их техническое обслуживание и ремонт.

Одним из путей развития вагонного хозяйства является повышение надежности и улучшение структуры вагонного парка, усиление вагонно-ремонтной базы.

Принятая ОАО «РЖД» комплексная программа реорганизации и развития отечественного вагоностроения, организации ремонта и эксплуатации пассажирского грузового подвижного состава и необходимость перехода железнодорожного транспорта к работе по малолюдным технология сделали актуальной задачу разработки новой системы технического обслуживания пассажирских вагонов. В свете решения этой задачи в последние годы произошли радикальные изменения в конструкции пассажирских вагонов.

Технические решения, принятые в конструкции нового вагона вобрали в себя самые передовые инженерно-технические и технологические достижения. В новых вагонах максимально реализован принцип блочно-модульной сборки. В частности, планировочное решение и размеры вагонов выбраны таким образом, что позволяют изменять планировку салонной части вагонов и шаг оконных проемов в зависимости от типа и классности вагона. Рама вагонов выполнена так, что основная площадь ее, расположенная между тележками, представляет собой единую плоскость, обеспечивающую размещение любого подвагонного оборудования, а также возможность его замены в случае необходимости. В виде единого моноблока выполнены установки кондиционирования воздуха и ряд других агрегатов.

Увеличение срока службы кузова достигается благодаря применению в конструкции нержавеющих сталей, из которых изготовлены пол, боковые и торцевые стены. Применение нержавеющих сталей, кроме повышения ресурса кузова, резко сокращает объем ремонтных работ. С этой же целью в качестве обрешетки пола применены алюмопластмассовые профили вместо древесины, из этого же материала выполнены рамы оконных блоков. Применение новой теплоизоляции «Исовер» позволяет значительно снизить коэффициент теплопередачи, что ведет к повышению комфортности и экономии электроэнергии.

Вагоны оборудуются установкой кондиционирования воздуха, выполненной в моноблочном подкрышевом исполнении. В вагонах предусмотрены экологически чистые замкнутые туалетные системы. Система энергоснабжения вагонов – централизованная со статическим преобразователем. Эта и другие системы вагонов оборудуются элементами диагностирования их состояния. Элементы диагностирования включены в единую систему управления и диагностики оборудовании вагонов, которая обеспечивает необходимый уровень безопасности движения.

В то же время в последнее время внедрены и продолжают внедряться средства автоматического контроля и диагностирования технического состояния вагонов на ходу поезда – диск, диск-2.

При ремонте вагонов применяются средства дефектоскопии деталей колесных пар, тележек, автосцепки, элементов тормозной рычажной передачи.

Все это является прочной основой для конкретного преобразования системы технического обслуживания вагонов. Эта система включает в себя переход к многоуровневому методу осмотра, организации ремонта на специализированных путях и внедрение информационно-управляющих систем, средств радиосвязи.

Цель системы технического обслуживания – повышение производительности труда работников, сокращение эксплуатационных расходов, уменьшение простоя вагонов на техническом обслуживании. Однако разработка новой системы технического обслуживания вагонов не решает всех проблем. Необходимо со стадии постройки вагона повышать надежность сборочных единиц и деталей, кроме этого уровень безотказной работы вагонов должен закладываться и при плановых видах ремонта. Всего этого можно достичь на основе широкого внедрения технических средств автоматического контроля и диагностирования пассажирских вагонов.

В основу организации работы по обеспечению минимального простоя и необходимого качества подготовки пассажирских вагонов в проектируемом варианте ремонтно-экипировочного депо предусматривается следующее:

- своевременное, полное выявление и устранение неисправностей;

- организация ремонта комплексными бригадами подготовки вагонов в рейс;

- наличие неснижаемого запаса узлов, деталей и материалов;

- обеспечение высокого качества работ за счет строгого соблюдения технологии ремонта;

- проведение мероприятий, направленных на повышение производительности труда, снижения себестоимости работ;

- максимальная параллельность работ;

- максимальная механизация всех работ.

• Назначение и характеристика проектируемого варианта пункта технического обслуживания, текущего ремонта и экипировки пассажирских вагонов
• Определение потребного количества составов и инвентарного парка вагонов на пассажирской технической станции
• Выбор и обоснование типа и схемы пассажирской технической станции с расположением основных сооружений и устройств вагонного хозяйства
• Организация технического обслуживания, текущего ремонта и экипировки вагонов
• Технологический процесс технического обслуживания текущего ремонта и экипировки пассажирских вагонов
• Определение количества путей и основных габаритных размеров ремонтно-экипировочного депо
• Выбор оборудования ремонтно-экипировочного депо
• Определение годовой производственной программы текущего ремонта пассажирских вагонов с отцепкой от составов поездов
• Организация наружной обмывки составов пассажирских поездов механизированным способом
• Определение годового фонда рабочего времени и фондоработы оборудования технической станции и ремонтно-экипировочного депо
• Определение потребности работников для проектируемого варианта пункта технического обслуживания и распределение их по профессиям
• Техника безопасности при осмотре и ремонте пассажирских вагонов
• Назначение и состав отделения ремонта и технического обслуживания гидравлических гасителей колебаний пассажирских вагонов
• Определение объема работы отделения
• Определение размеров отделения ремонта гидравлических гасителей колебаний
• Выбор оборудования
• Определение потребности работников отделения, распределение их по профессиям и разрядам
• Технологический процесс ремонта гидравлических гасителей колебаний
• Расчет системы освещения, отопления, вентиляции для отделения по ремонту гидравлических гасителей колебаний
• Организация рабочих мест, охрана труда и техника безопасности отделения
• Расчет заработной платы для работников отделения ремонта гидравлических гасителей колебаний
• Расчет эксплуатационных расходов
• Расчет себестоимости ремонта гидравлического гасителя колебаний

Еще о транспорте:

Объемно-планировочные решения зданий АТП
Под объемно–планировочным решением здания понимается размещение в нем производственных подразделений в соответствии с их функциональным предназначением, а также технологическими условиями, санитарно– гигиеническими и другими требованиями. Ориентировочно суммарная площадь главного производственного ...

Охрана окружающей среды
Значение экологии в современных условиях неизменно возросло. Транспортно-дорожный комплекс является важнейшим составным элементом экономики Беларуси. Однако функционирование транспорта сопровождается мощным негативным воздействием на природу. Воздействие транспорта на экосистемы выражается в загряз ...

Технико-производственные показатели отделения
Расчет контингента рабочих. L;.; Годовая программа ремонта токоприемников ТО-3 - 9045 электросекций ТР-1 - 1214 -«-«-«-«- ТР-2 - 134 -«-«-«-«- ТР-3 - 67 -«-«-«-«- Трудоемкость ремонта токоприемника на одну секцию. ТО-3 - 0,707 человеко-часов ТР-1 - 2,72 «-«-«-«-«- ТР-2 - 11,3 «-«-«-«- ТР-3 - 11,3 « ...